CNC加工中心加工工艺分析
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CNC加工中心加工工艺分析
CNC加工中心零件加工工艺分析，是进行零件加工前重要步骤，其要点如下:
一、编程原点的确定
由于工件外形轮廓以工件中心对称.根据编程原点的确定原点，在G17平面内编程原点取在工件的对称中心，Z向编程原点取在工件的上表面。
二、工件的定位夹紧与tool的选用
1、刀其的选用本例选用小12的立铣刀进行加2.为减少换刀次数，本例工件的粗、梢加工采用同一种刀具。
2、工件的定位夹紧由于该工件为单件加工，所以在加工过程中选用通用夹具进行定位与装夹。本例根据加工要求选用精密平口钳进行工件装夹.
三、确定各加工参数
加工参数的确定取决于编程人员的经脸、工件的加工精度及表面质最、工件的材料性质、tool的材料及形状、刀柄的刚性等。
1、进给速度切粗加工时，为提高生产率.在工件质是得到保证的前提下.可选择较高的进给速度。一般取100-200m/min,本外扣粗加1:进给速度取150mm/min精加工时.为保证加工精度要求和表面粗桂度要求.应选较小的进给
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速度.一般在50-100mm/min的范圈内选取.本例梢加工进给速度取50mm/min,
刀具空行程的进给速度一般取G00速度或在600一1500mm/min的范围内选取。
2、切削深度和切削宽度采用高速钢刀具粗加工时.切削深度一般可取刀具直径的0.5-0.8倍，本例中粗加工的切削深度取IOmm,梢加工时.为了保证工件表
面质且，一般在深度方向的切俐深度等于梢加工余盆。高速钢刀具的切削宽度可取刀几直径的0.75-1倍.
3、主轴转速(n)对于高速钢tool，切削速度Vc。取20-30m/min.根据公式n=1000Vc/D选取粗加工时主轴转速n=800r/min.精加工时主轴转速n=1200r/min
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一、编程原点的确定
由于工件外形轮廓以工件中心对称.根据编程原点的确定原点，在G17平面内编程原点取在工件的对称中心，Z向编程原点取在工件的上表面。
二、工件的定位夹紧与tool的选用
1、刀其的选用本例选用小12的立铣刀进行加2.为减少
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换刀次数，本例工件的粗、梢加工采用同一种刀具。
2、工件的定位夹紧由于该工件为单件加工，所以在加工过程中选用通用夹具进行定位与装夹。本例根据加工要求选用精密平口钳进行工件装夹.
三、确定各加工参数
加工参数的确定取决于编程人员的经脸、工件的加工精度及表面质最、工件的材料性质、tool的材料及形状、刀柄的刚性等。
1、进给速度切粗加工时，为提高生产率.在工件质是得到保证的前提下.可选择较高的进给速度。一般取100-200m/min,本外扣粗加1:进给速度取150mm/min精加工时.为保证加工精度要求和表面粗桂度要求.应选较小的进给速度.一般在50-100mm/min的范圈内选取.本例梢加工进给速度取50mm/min,
刀具空行程的进给速度一般取G00速度或在600一1500mm/min的范围内选取。
2、切削深度和切削宽度采用高速钢刀具粗加工时.切削深度一般可取刀具直径的0.5-0.8倍，本例中粗加工的切削深度取IOmm,梢加工时.为了保证工件表
面质且，一般在深度方向的切俐深度等于梢加工余盆。
. 高速钢刀具的切削宽度可取刀几直径的0.75-1倍
3、主轴转速(n)对于高速钢tool，切削速度Vc。取
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20-30m/min.根据公式n=1000Vc/D选取粗加工时主轴转速n=800r/min.精加工时主轴转速n=1200r/min
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一、编程原点的确定
由于工件外形轮廓以工件中心对称.根据编程原点的确定原点，在G17平面内编程原点取在工件的对称中心，Z向编程原点取在工件的上表面。
二、工件的定位夹紧与tool的选用
1、刀其的选用本例选用小12的立铣刀进行加2.为减少换刀次数，本例工件的粗、梢加工采用同一种刀具。
2、工件的定位夹紧由于该工件为单件加工，所以在加工过程中选用通用夹具进行定位与装夹。本例根据加工要求选用精密平口钳进行工件装夹.
三、确定各加工参数
加工参数的确定取决于编程人员的经脸、工件的加工精度及表面质最、工件的材料性质、tool的材料及形状、刀柄的刚性等。
1、进给速度切粗加工时，为提高生产率.在工件质是得到保证的前提下.可选择较高的进给速度。一般取
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100-200m/min,本外扣粗加1:进给速度取150mm/min精加工时.为保证加工精度要求和表面粗桂度要求.应选较小的进给速度.一般在50-100mm/min的范圈内选取.本例梢加工进给速度取50mm/min,
刀具空行程的进给速度一般取G00速度或在600一1500mm/min的范围内选取。
2、切削深度和切削宽度采用高速钢刀具粗加工时.切削深度一般可取刀具直径的0.5-0.8倍，本例中粗加工的切削深度取IOmm,梢加工时.为了保证工件表
面质且，一般在深度方向的切俐深度等于梢加工余盆。高速钢刀具的切削宽度可取刀几直径的0.75-1倍.
3、主轴转速(n)对于高速钢tool，切削速度Vc。取20-30m/min.根据公式n=1000Vc/D选取粗加工时主轴转速n=800r/min.精加工时主轴转速n=1200r/min
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一、编程原点的确定
由于工件外形轮廓以工件中心对称.根据编程原点的确定原点，在G17平面内编程原点取在工件的对称中心，Z向编程原点取在工件的上表面。
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二、工件的定位夹紧与tool的选用
1、刀其的选用本例选用小12的立铣刀进行加2.为减少换刀次数，本例工件的粗、梢加工采用同一种刀具。
2、工件的定位夹紧由于该工件为单件加工，所以在加工过程中选用通用夹具进行定位与装夹。本例根据加工要求选用精密平口钳进行工件装夹.
三、确定各加工参数
加工参数的确定取决于编程人员的经脸、工件的加工精度及表面质最、工件的材料性质、tool的材料及形状、刀柄的刚性等。
1、进给速度切粗加工时，为提高生产率.在工件质是得到保证的前提下.可选择较高的进给速度。一般取100-200m/min,本外扣粗加1:进给速度取150mm/min精加工时.为保证加工精度要求和表面粗桂度要求.应选较小的进给速度.一般在50-100mm/min的范圈内选取.本例梢加工进给速度取50mm/min,
刀具空行程的进给速度一般取G00速度或在600一1500mm/min的范围内选取。
2、切削深度和切削宽度采用高速钢刀具粗加工时.切削深度一般可取刀具直径的0.5-0.8倍，本例中粗加工的切削深度取IOmm,梢加工时.为了保证工件表
面质且，一般在深度方向的切俐深度等于梢加工余盆。
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高速钢刀具的切削宽度可取刀几直径的0.75-1倍.
3、主轴转速(n)对于高速钢tool，切削速度Vc。取20-30m/min.根据公式n=1000Vc/D选取粗加工时主轴转速n=800r/min.精加工时主轴转速n=1200r/min
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一、编程原点的确定
由于工件外形轮廓以工件中心对称.根据编程原点的确定原点，在G17平面内编程原点取在工件的对称中心，Z向编程原点取在工件的上表面。
二、工件的定位夹紧与tool的选用
1、刀其的选用本例选用小12的立铣刀进行加2.为减少换刀次数，本例工件的粗、梢加工采用同一种刀具。
2、工件的定位夹紧由于该工件为单件加工，所以在加工过程中选用通用夹具进行定位与装夹。本例根据加工要求选用精密平口钳进行工件装夹.
三、确定各加工参数
加工参数的确定取决于编程人员的经脸、工件的加工精度及表面质最、工件的材料性质、tool的材料及形状、刀柄的刚性等。
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1、进给速度切粗加工时，为提高生产率.在工件质是得到保证的前提下.可选择较高的进给速度。一般取100-200m/min,本外扣粗加1:进给速度取150mm/min精加工时.为保证加工精度要求和表面粗桂度要求.应选较小的进给速度.一般在50-100mm/min的范圈内选取.本例梢加工进给速度取50mm/min,
刀具空行程的进给速度一般取G00速度或在600一1500mm/min的范围内选取。
2、切削深度和切削宽度采用高速钢刀具粗加工时.切削深度一般可取刀具直径的0.5-0.8倍，本例中粗加工的切削深度取IOmm,梢加工时.为了保证工件表
面质且，一般在深度方向的切俐深度等于梢加工余盆。高速钢刀具的切削宽度可取刀几直径的0.75-1倍.
3、主轴转速(n)对于高速钢tool，切削速度Vc。取20-30m/min.根据公式n=1000Vc/D选取粗加工时主轴转速n=800r/min.精加工时主轴转速n=1200r/min
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一、编程原点的确定
由于工件外形轮廓以工件中心对称.根据编程原点的确
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定原点，在G17平面内编程原点取在工件的对称中心，Z向编程原点取在工件的上表面。
二、工件的定位夹紧与tool的选用
1、刀其的选用本例选用小12的立铣刀进行加2.为减少换刀次数，本例工件的粗、梢加工采用同一种刀具。
2、工件的定位夹紧由于该工件为单件加工，所以在加工过程中选用通用夹具进行定位与装夹。本例根据加工要求选用精密平口钳进行工件装夹.
三、确定各加工参数
加工参数的确定取决于编程人员的经脸、工件的加工精度及表面质最、工件的材料性质、tool的材料及形状、刀柄的刚性等。
1、进给速度切粗加工时，为提高生产率.在工件质是得到保证的前提下.可选择较高的进给速度。一般取100-200m/min,本外扣粗加1:进给速度取150mm/min精加工时.为保证加工精度要求和表面粗桂度要求.应选较小的进给速度.一般在50-100mm/min的范圈内选取.本例梢加工进给速度取50mm/min,
刀具空行程的进给速度一般取G00速度或在600一1500mm/min的范围内选取。
2、切削深度和切削宽度采用高速钢刀具粗加工时.切削深度一般可取刀具直径的0.5-0.8倍，本例中粗加工的切削
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深度取IOmm,梢加工时.为了保证工件表
面质且，一般在深度方向的切俐深度等于梢加工余盆。高速钢刀具的切削宽度可取刀几直径的0.75-1倍.
3、主轴转速(n)对于高速钢tool，切削速度Vc。取20-30m/min.根据公式n=1000Vc/D选取粗加工时主轴转速n=800r/min.精加工时主轴转速n=1200r/min
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一、编程原点的确定
由于工件外形轮廓以工件中心对称.根据编程原点的确定原点，在G17平面内编程原点取在工件的对称中心，Z向编程原点取在工件的上表面。
二、工件的定位夹紧与tool的选用
1、刀其的选用本例选用小12的立铣刀进行加2.为减少换刀次数，本例工件的粗、梢加工采用同一种刀具。
2、工件的定位夹紧由于该工件为单件加工，所以在加工过程中选用通用夹具进行定位与装夹。本例根据加工要求选用精密平口钳进行工件装夹.
三、确定各加工参数
加工参数的确定取决于编程人员的经脸、工件的加工精
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度及表面质最、工件的材料性质、tool的材料及形状、刀柄的刚性等。
1、进给速度切粗加工时，为提高生产率.在工件质是得到保证的前提下.可选择较高的进给速度。一般取100-200m/min,本外扣粗加1:进给速度取150mm/min精加工时.为保证加工精度要求和表面粗桂度要求.应选较小的进给速度.一般在50-100mm/min的范圈内选取.本例梢加工进给速度取50mm/min,
刀具空行程的进给速度一般取G00速度或在600一1500mm/min的范围内选取。
2、切削深度和切削宽度采用高速钢刀具粗加工时.切削深度一般可取刀具直径的0.5-0.8倍，本例中粗加工的切削深度取IOmm,梢加工时.为了保证工件表
面质且，一般在深度方向的切俐深度等于梢加工余盆。
. 高速钢刀具的切削宽度可取刀几直径的0.75-1倍
3、主轴转速(n)对于高速钢tool，切削速度Vc。取20-30m/min.根据公式n=1000Vc/D选取粗加工时主轴转速n=800r/min.精加工时主轴转速n=1200r/min
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一、编程原点的确定
由于工件外形轮廓以工件中心对称.根据编程原点的确定原点，在G17平面内编程原点取在工件的对称中心，Z向编程原点取在工件的上表面。
二、工件的定位夹紧与tool的选用
1、刀其的选用本例选用小12的立铣刀进行加2.为减少换刀次数，本例工件的粗、梢加工采用同一种刀具。
2、工件的定位夹紧由于该工件为单件加工，所以在加工过程中选用通用夹具进行定位与装夹。本例根据加工要求选用精密平口钳进行工件装夹.
三、确定各加工参数
加工参数的确定取决于编程人员的经脸、工件的加工精度及表面质最、工件的材料性质、tool的材料及形状、刀柄的刚性等。
1、进给速度切粗加工时，为提高生产率.在工件质是得到保证的前提下.可选择较高的进给速度。一般取100-200m/min,本外扣粗加1:进给速度取150mm/min精加工时.为保证加工精度要求和表面粗桂度要求.应选较小的进给速度.一般在50-100mm/min的范圈内选取.本例梢加工进给速度取50mm/min,
刀具空行程的进给速度一般取G00速度或在600一1500mm/min的范围内选取。
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面质且，一般在深度方向的切俐深度等于梢加工余盆。高速钢刀具的切削宽度可取刀几直径的0.75-1倍.
3、主轴转速(n)对于高速钢tool，切削速度Vc。取20-30m/min.根据公式n=1000Vc/D选取粗加工时主轴转速n=800r/min.精加工时主轴转速n=1200r/min
CNC加工中心加工工艺分析
CNC加工中心零件加工工艺分析，是进行零件加工前重要步骤，其要点如下:
一、编程原点的确定
由于工件外形轮廓以工件中心对称.根据编程原点的确定原点，在G17平面内编程原点取在工件的对称中心，Z向编程原点取在工件的上表面。
二、工件的定位夹紧与tool的选用
1、刀其的选用本例选用小12的立铣刀进行加2.为减少换刀次数，本例工件的粗、梢加工采用同一种刀具。
2、工件的定位夹紧由于该工件为单件加工，所以在加工过程中选用通用夹具进行定位与装夹。本例根据加工要求选用精密平口钳进行工件装夹.
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三、确定各加工参数
加工参数的确定取决于编程人员的经脸、工件的加工精度及表面质最、工件的材料性质、tool的材料及形状、刀柄的刚性等。
1、进给速度切粗加工时，为提高生产率.在工件质是得到保证的前提下.可选择较高的进给速度。一般取100-200m/min,本外扣粗加1:进给速度取150mm/min精加工时.为保证加工精度要求和表面粗桂度要求.应选较小的进给速度.一般在50-100mm/min的范圈内选取.本例梢加工进给速度取50mm/min,
刀具空行程的进给速度一般取G00速度或在600一1500mm/min的范围内选取。
2、切削深度和切削宽度采用高速钢刀具粗加工时.切削深度一般可取刀具直径的0.5-0.8倍，本例中粗加工的切削深度取IOmm,梢加工时.为了保证工件表
面质且，一般在深度方向的切俐深度等于梢加工余盆。高速钢刀具的切削宽度可取刀几直径的0.75-1倍.
3、主轴转速(n)对于高速钢tool，切削速度Vc。取20-30m/min.根据公式n=1000Vc/D选取粗加工时主轴转速n=800r/min.精加工时主轴转速n=1200r/min
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一、编程原点的确定
由于工件外形轮廓以工件中心对称.根据编程原点的确定原点，在G17平面内编程原点取在工件的对称中心，Z向编程原点取在工件的上表面。
二、工件的定位夹紧与tool的选用
1、刀其的选用本例选用小12的立铣刀进行加2.为减少换刀次数，本例工件的粗、梢加工采用同一种刀具。
2、工件的定位夹紧由于该工件为单件加工，所以在加工过程中选用通用夹具进行定位与装夹。本例根据加工要求选用精密平口钳进行工件装夹.
三、确定各加工参数
加工参数的确定取决于编程人员的经脸、工件的加工精度及表面质最、工件的材料性质、tool的材料及形状、刀柄的刚性等。
1、进给速度切粗加工时，为提高生产率.在工件质是得到保证的前提下.可选择较高的进给速度。一般取100-200m/min,本外扣粗加1:进给速度取150mm/min精加工时.为保证加工精度要求和表面粗桂度要求.应选较小的进给速度.一般在50-100mm/min的范圈内选取.本例梢加工进给速度取50mm/min,
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2、切削深度和切削宽度采用高速钢刀具粗加工时.切削深度一般可取刀具直径的0.5-0.8倍，本例中粗加工的切削深度取IOmm,梢加工时.为了保证工件表
面质且，一般在深度方向的切俐深度等于梢加工余盆。高速钢刀具的切削宽度可取刀几直径的0.75-1倍.
3、主轴转速(n)对于高速钢tool，切削速度Vc。取20-30m/min.根据公式n=1000Vc/D选取粗加工时主轴转速n=800r/min.精加工时主轴转速n=1200r/min
CNC加工中心加工工艺分析
CNC加工中心零件加工工艺分析，是进行零件加工前重要步骤，其要点如下:
一、编程原点的确定
由于工件外形轮廓以工件中心对称.根据编程原点的确定原点，在G17平面内编程原点取在工件的对称中心，Z向编程原点取在工件的上表面。
二、工件的定位夹紧与tool的选用
1、刀其的选用本例选用小12的立铣刀进行加2.为减少换刀次数，本例工件的粗、梢加工采用同一种刀具。
2、工件的定位夹紧由于该工件为单件加工，所以在加工
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三、确定各加工参数
加工参数的确定取决于编程人员的经脸、工件的加工精度及表面质最、工件的材料性质、tool的材料及形状、刀柄的刚性等。
1、进给速度切粗加工时，为提高生产率.在工件质是得到保证的前提下.可选择较高的进给速度。一般取100-200m/min,本外扣粗加1:进给速度取150mm/min精加工时.为保证加工精度要求和表面粗桂度要求.应选较小的进给速度.一般在50-100mm/min的范圈内选取.本例梢加工进给速度取50mm/min,
刀具空行程的进给速度一般取G00速度或在600一1500mm/min的范围内选取。
2、切削深度和切削宽度采用高速钢刀具粗加工时.切削深度一般可取刀具直径的0.5-0.8倍，本例中粗加工的切削深度取IOmm,梢加工时.为了保证工件表
面质且，一般在深度方向的切俐深度等于梢加工余盆。高速钢刀具的切削宽度可取刀几直径的0.75-1倍.
3、主轴转速(n)对于高速钢tool，切削速度Vc。取20-30m/min.根据公式n=1000Vc/D选取粗加工时主轴转速n=800r/min.精加工时主轴转速n=1200r/min
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CNC加工中心零件加工工艺分析，是进行零件加工前重要步骤，其要点如下:
一、编程原点的确定
由于工件外形轮廓以工件中心对称.根据编程原点的确定原点，在G17平面内编程原点取在工件的对称中心，Z向编程原点取在工件的上表面。
二、工件的定位夹紧与tool的选用
1、刀其的选用本例选用小12的立铣刀进行加2.为减少换刀次数，本例工件的粗、梢加工采用同一种刀具。
2、工件的定位夹紧由于该工件为单件加工，所以在加工过程中选用通用夹具进行定位与装夹。本例根据加工要求选用精密平口钳进行工件装夹.
三、确定各加工参数
加工参数的确定取决于编程人员的经脸、工件的加工精度及表面质最、工件的材料性质、tool的材料及形状、刀柄的刚性等。
1、进给速度切粗加工时，为提高生产率.在工件质是得到保证的前提下.可选择较高的进给速度。一般取100-200m/min,本外扣粗加1:进给速度取150mm/min精加工时.为保证加工精度要求和表面粗桂度要求.应选较小的进给
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速度.一般在50-100mm/min的范圈内选取.本例梢加工进给速度取50mm/min,
刀具空行程的进给速度一般取G00速度或在600一1500mm/min的范围内选取。
2、切削深度和切削宽度采用高速钢刀具粗加工时.切削深度一般可取刀具直径的0.5-0.8倍，本例中粗加工的切削深度取IOmm,梢加工时.为了保证工件表
面质且，一般在深度方向的切俐深度等于梢加工余盆。高速钢刀具的切削宽度可取刀几直径的0.75-1倍.
3、主轴转速(n)对于高速钢tool，切削速度Vc。取20-30m/min.根据公式n=1000Vc/D选取粗加工时主轴转速n=800r/min.精加工时主轴转速n=1200r/min
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一、编程原点的确定
由于工件外形轮廓以工件中心对称.根据编程原点的确定原点，在G17平面内编程原点取在工件的对称中心，Z向编程原点取在工件的上表面。
二、工件的定位夹紧与tool的选用
1、刀其的选用本例选用小12的立铣刀进行加2.为减少
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2、工件的定位夹紧由于该工件为单件加工，所以在加工过程中选用通用夹具进行定位与装夹。本例根据加工要求选用精密平口钳进行工件装夹.
三、确定各加工参数
加工参数的确定取决于编程人员的经脸、工件的加工精度及表面质最、工件的材料性质、tool的材料及形状、刀柄的刚性等。
1、进给速度切粗加工时，为提高生产率.在工件质是得到保证的前提下.可选择较高的进给速度。一般取100-200m/min,本外扣粗加1:进给速度取150mm/min精加工时.为保证加工精度要求和表面粗桂度要求.应选较小的进给速度.一般在50-100mm/min的范圈内选取.本例梢加工进给速度取50mm/min,
刀具空行程的进给速度一般取G00速度或在600一1500mm/min的范围内选取。
2、切削深度和切削宽度采用高速钢刀具粗加工时.切削深度一般可取刀具直径的0.5-0.8倍，本例中粗加工的切削深度取IOmm,梢加工时.为了保证工件表
面质且，一般在深度方向的切俐深度等于梢加工余盆。
. 高速钢刀具的切削宽度可取刀几直径的0.75-1倍
3、主轴转速(n)对于高速钢tool，切削速度Vc。取
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一、编程原点的确定
由于工件外形轮廓以工件中心对称.根据编程原点的确定原点，在G17平面内编程原点取在工件的对称中心，Z向编程原点取在工件的上表面。
二、工件的定位夹紧与tool的选用
1、刀其的选用本例选用小12的立铣刀进行加2.为减少换刀次数，本例工件的粗、梢加工采用同一种刀具。
2、工件的定位夹紧由于该工件为单件加工，所以在加工过程中选用通用夹具进行定位与装夹。本例根据加工要求选用精密平口钳进行工件装夹.
三、确定各加工参数
加工参数的确定取决于编程人员的经脸、工件的加工精度及表面质最、工件的材料性质、tool的材料及形状、刀柄的刚性等。
1、进给速度切粗加工时，为提高生产率.在工件质是得到保证的前提下.可选择较高的进给速度。一般取
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100-200m/min,本外扣粗加1:进给速度取150mm/min精加工时.为保证加工精度要求和表面粗桂度要求.应选较小的进给速度.一般在50-100mm/min的范圈内选取.本例梢加工进给速度取50mm/min,
刀具空行程的进给速度一般取G00速度或在600一1500mm/min的范围内选取。
2、切削深度和切削宽度采用高速钢刀具粗加工时.切削深度一般可取刀具直径的0.5-0.8倍，本例中粗加工的切削深度取IOmm,梢加工时.为了保证工件表
面质且，一般在深度方向的切俐深度等于梢加工余盆。高速钢刀具的切削宽度可取刀几直径的0.75-1倍.
3、主轴转速(n)对于高速钢tool，切削速度Vc。取20-30m/min.根据公式n=1000Vc/D选取粗加工时主轴转速n=800r/min.精加工时主轴转速n=1200r/min
CNC加工中心加工工艺分析
CNC加工中心零件加工工艺分析，是进行零件加工前重要步骤，其要点如下:
一、编程原点的确定
由于工件外形轮廓以工件中心对称.根据编程原点的确定原点，在G17平面内编程原点取在工件的对称中心，Z向编程原点取在工件的上表面。
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二、工件的定位夹紧与tool的选用
1、刀其的选用本例选用小12的立铣刀进行加2.为减少换刀次数，本例工件的粗、梢加工采用同一种刀具。
2、工件的定位夹紧由于该工件为单件加工，所以在加工过程中选用通用夹具进行定位与装夹。本例根据加工要求选用精密平口钳进行工件装夹.
三、确定各加工参数
加工参数的确定取决于编程人员的经脸、工件的加工精度及表面质最、工件的材料性质、tool的材料及形状、刀柄的刚性等。
1、进给速度切粗加工时，为提高生产率.在工件质是得到保证的前提下.可选择较高的进给速度。一般取100-200m/min,本外扣粗加1:进给速度取150mm/min精加工时.为保证加工精度要求和表面粗桂度要求.应选较小的进给速度.一般在50-100mm/min的范圈内选取.本例梢加工进给速度取50mm/min,
刀具空行程的进给速度一般取G00速度或在600一1500mm/min的范围内选取。
2、切削深度和切削宽度采用高速钢刀具粗加工时.切削深度一般可取刀具直径的0.5-0.8倍，本例中粗加工的切削深度取IOmm,梢加工时.为了保证工件表
面质且，一般在深度方向的切俐深度等于梢加工余盆。
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高速钢刀具的切削宽度可取刀几直径的0.75-1倍.
3、主轴转速(n)对于高速钢tool，切削速度Vc。取20-30m/min.根据公式n=1000Vc/D选取粗加工时主轴转速n=800r/min.精加工时主轴转速n=1200r/min
CNC加工中心加工工艺分析
CNC加工中心零件加工工艺分析，是进行零件加工前重要步骤，其要点如下:
一、编程原点的确定
由于工件外形轮廓以工件中心对称.根据编程原点的确定原点，在G17平面内编程原点取在工件的对称中心，Z向编程原点取在工件的上表面。
二、工件的定位夹紧与tool的选用
1、刀其的选用本例选用小12的立铣刀进行加2.为减少换刀次数，本例工件的粗、梢加工采用同一种刀具。
2、工件的定位夹紧由于该工件为单件加工，所以在加工过程中选用通用夹具进行定位与装夹。本例根据加工要求选用精密平口钳进行工件装夹.
三、确定各加工参数
加工参数的确定取决于编程人员的经脸、工件的加工精度及表面质最、工件的材料性质、tool的材料及形状、刀柄的刚性等。
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1、进给速度切粗加工时，为提高生产率.在工件质是得到保证的前提下.可选择较高的进给速度。一般取100-200m/min,本外扣粗加1:进给速度取150mm/min精加工时.为保证加工精度要求和表面粗桂度要求.应选较小的进给速度.一般在50-100mm/min的范圈内选取.本例梢加工进给速度取50mm/min,
刀具空行程的进给速度一般取G00速度或在600一1500mm/min的范围内选取。
2、切削深度和切削宽度采用高速钢刀具粗加工时.切削深度一般可取刀具直径的0.5-0.8倍，本例中粗加工的切削深度取IOmm,梢加工时.为了保证工件表
面质且，一般在深度方向的切俐深度等于梢加工余盆。高速钢刀具的切削宽度可取刀几直径的0.75-1倍.
3、主轴转速(n)对于高速钢tool，切削速度Vc。取20-30m/min.根据公式n=1000Vc/D选取粗加工时主轴转速n=800r/min.精加工时主轴转速n=1200r/min