数控车床对刀之FANUC系统对刀简介

Home / 数控车床对刀之FANUC系统对刀简介 - 2018年3月30日 , by cncgz

我们都知道在数控车床加工中,常用试切法对刀,若是有对刀仪就可自动对刀,常用的是

卓勒对刀仪,不知道你用的是什么系统 如果是func系统就:

Fanuc 系统数控车床对刀及编程指令介绍

Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法

一, 直接用刀具试切对刀

1. 用外园车刀先试车一外园,记住当前 X 坐标,测量外园直径后,用 X 坐标减外园直径,所的值输入 offset 界面的几何形状 X 值里。

2. 用外园车刀先试车一外园端面,记住当前 Z 坐标,输入 offset 界面的几何形状 Z 值里。

二, 用 G50 设置工件零点

1. 用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿 Z 轴正方向退点,切端面到中心( X 轴坐标减去直径值)。

2. 选择 MDI 方式,输入 G50 X0 Z0 ,启动 START 键,把当前点设为零点。

3. 选择 MDI 方式,输入 G0 X150 Z150 ,使刀具离开工件进刀加工。

4. 这时程序开头: G50 X150 Z150 …… . 。

5. 注意:用 G50 X150 Z150 ,你起点和终点必须一致即 X150 Z150 ,这样才能保证重复加工不乱刀。

6. 如用第二参考点 G30 ,即能保证重复加工不乱刀,这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150

7. 在 FANUC 系统里,第二参考点的位置在参数里设置,在 Yhcnc 软件里,按鼠标右键出现对话框,按鼠标左键确认即可。

三, 用工件移设置工件零点

1. 在 FANUC0-TD 系统的 Offset 里,有一工件移界面,可输入零点偏移值。

2. 用外园车刀先试切工件端面,这时 Z 坐标的位置如: Z200 ,直接输入到偏移值里。

3. 选择“ Ref ”回参考点方式,按 X 、 Z 轴回参考点,这时工件零点坐标系即建立。

4. 注意:这个零点一直保持,只有从新设置偏移值 Z0 ,才清除。

四, 用 G54-G59 设置工件零点

1. 用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿 Z 轴正方向退点,切端面到中心。

2. 把当前的 X 和 Z 轴坐标直接输入到 G54—-G59 里 , 程序直接调用如 :G54X50Z50 ……。

3. 注意 : 可用 G53 指令清除 G54—–G59 工件坐标系。

如果其它系统:

1. 试切法对刀

试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用 MITSUBISHI 50L 数控系统的 RFCZ12 车床为例,来介绍具体操作方法。

工件和刀具装夹完毕,驱动主轴旋转,移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持 X 坐标不变移动 Z 轴刀具离开工件,测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中,系统会自动用刀具当前 X 坐标减去试切出的那段外圆直径,即得到工件坐标系 X 原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面,在相应刀具参数中的刀宽中输入 Z0 ,系统会自动将此时刀具的 Z 坐标减去刚才输入的数值,即得工件坐标系 Z 原点的位置。

例如, 2# 刀刀架在 X 为 150.0 车出的外圆直径为 25.0 ,那么使用该把刀具切削时的程序原点 X 值为 150.0-25.0=125.0 ;刀架在 Z 为 180.0 时切的端面为 0 ,那么使用该把刀具切削时的程序原点 Z 值为 180.0-0=180.0 。分别将 (125.0 , 180.0) 存入到 2# 刀具参数刀长中的 X 与 Z 中,在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐标系。

事实上,找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置,而是找刀尖点到达 (0 , 0) 时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀,在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

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2. 对刀仪自动对刀

现在很多车床上都装备了对刀仪,使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差,大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值,并将其存入系统中,在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀,这样就大大节约了时长。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具,在对刀的时候先对标准刀。

下面以采用 FANUC 0T 系统的日本 WASINO LJ-10MC 车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触,直到内部电路接通发出电信号 ( 通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示 ) 。在 2# 刀尖接触到 a 点时将刀具所在点的 X 坐标存入到图 2 所示 G02 的 X 中,将刀尖接触到 b 点时刀具所在点的 Z 坐标存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。

事实上,在上一步的操作中只对好了 X 的零点以及该刀具相对于标准刀在 X 方向与 Z 方向的差值,在更换工件加工时再对 Z 零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的,所以在更换工件后,只需要用标准刀对 Z 坐标原点就可以了。操作时提起 Z 轴功能测量按钮“ Z-axis shift measure ”面。

手动移动刀架的 X 、 Z 轴,使标准刀具接近工件 Z 向的右端面,试切工件端面,按下“ POSITION RECORDER ”按钮,系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中 Z 向的位置,并将其他刀具与标准刀在 Z 方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的 Z 原点,其数值显示在 WORK SHIFT 工作画面上。

一、对刀的基本概念

对刀是数控加工中较为复杂的工艺准备工作之一,对刀的好与差将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。

通过对刀或刀具预调,还可同时测定其各号刀的刀位偏差,有利于设定刀具补偿量。

1、刀位点 刀位点是指在加工程序编制中,用以表示刀具特征的点,也是对刀和加工的基准点。

2、对刀 对刀是数控加工中的主要操作。结合机床操作说明掌握有关对刀方法和技巧,具有十分重要的竟义。

在加工程序执行前,调整每把刀的刀位点,使其尽量重合于某一理想基准点,这一过程称为对刀。理想基准点可以设定在刀具上,如基准刀的刀尖上;也可以设定在刀具外,如光学对刀镜内的十字刻线交点上。

二、对刀的基本方法

目前绝大多数的数控车床采用手动对刀,其基本方法有以下几种:

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1、定位对刀法 定位对刀法的实质是按接触式设定基准重合原理而进行的一种粗定位对刀方法,其定位基准由预设的对刀基准点来体现。对刀时,只要将各号刀的刀位点调整至与对刀基准点重合即可。该方法简便易行,因而得到较广泛的应用,但其对刀精度受到操者技术熟练程度的影响,一般情况下其精度都不高,还须在加工或试切中修正。

2、光学对刀法 这是一种按非接触式设定基准重合原理而进行的对刀方法,其定位基准通常由光学显微镜(或投影放大镜)上的十字基准刻线交点来体现。这种对刀方法比定位对刀法的对刀精度高,并且不会损坏刀尖,是一种推广采用的方法。

3、试切对刀法

在以上各种手动对刀方法中,均因可能受到手动和目测等多种误差的影响以至其对刀精度十分有限,往往需要通过试切对刀,以得到更加准确和可靠的结果。

a、直接用刀具试切对刀(FANUC series oi mate TB系统)

1) 用外圆车刀先试切一外圆,测量外圆直径后,按 → → 输入“外圆直径值”,按 键,刀具“X”补偿值即自动输入到几何形状里。

2) 用外圆车刀再试切外圆端面,按 → → 输入“Z 0”, 按 键,刀具“Z”补偿值即自动输入到几何形状里。

b、用G50 设置工件零点

1) 用外圆车刀先试切一段外圆,选择 按 → ,这时“U”坐标在闪烁。按 键置“零”,测量工件外圆后,选择 “MDI”模式,输入G01U-××(××为测量直径)F0.3,切端面到中心。

2) 选择 MDI 模式,输入G50 X0 Z0,启动 键,把当前点设为零点。

3) 选择 MDI 模式,输入G00 X150 Z150 ,使刀具离开工件。

4) 这时程序开头:G50 X150 Z150 ……。

5) 注意:用G50 X150 Z150,程序起点和终点必须一致即X150 Z150,这样才能保证重复加工不乱刀。

三、刀具参数的修改

车床的刀具补偿包括刀具的磨损量补偿参数和形状补偿参数,两者之和构成车刀偏置量补偿参数。

输入磨耗量补偿参数:

刀具使用一段时长后磨损,会使产品尺寸产生误差,因此需要对刀具设定磨损量补偿。步骤如下:

在MDI键盘上点击键,进入摩耗补偿参数设定界面。

用方位键 选择所需的番号,并用 确定所需补偿的值。

点击数字键,输入补偿值到输入域。

按软键“输入”或按 ,参数输入到指定区域。按 键逐字删除输入域中的字符。

输入形状补偿参数:

在MDI键盘上点击 键,进入形状补偿参数设定界面。

方位键 选择所需的番号,并用 确定所需补偿的值。

点击数字键,输入补偿值到输入域。

按软键“输入”或按 ,参数输入到指定区域。按 键逐字删除输入域中的字符。

输入刀尖半径和方位号:

分别把光标移到R和T,按数字键输入半径或方位号,按软键“输入

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