序言
这是一架美国波音787客机。
如果你仔细观察过它的机翼，就会发现竟然是弯曲的。
相关资料显示，波音787的机翼翼展为60.1米，翼尖最大向上弯曲达到7.9米，可以说机翼弯曲程度堪称“逆天”。
而且更令我感到惊讶的是，飞机的机体和机翼部分，竟然不是美国本土制造的，而是由日本的高精度机床制造。
那么问题来了，日本机床为什么能如此厉害？
机床制造产品
先来看几个机床加工出来的零件。
比如北京精雕公司制造的微米级高精度配件。
你会看到当两个金属块相遇的时候，就会合二为一浑然天成。
看起来有点不可思议是吧？
其实这是精雕技术达到极高水平的时候，就会出现的神奇现象。
由于两个金属块的表面太过光滑，就会产生范德华力，紧紧相吸。同时不管你从哪里方向去配合，都可以达到严丝合缝，连空气都进不来。
再比如光刻机大家都知道吧，它也是精密机床的产物。
尤其是它的光学系统对光学元件要求非常高，就比如说光刻机的镜头镜片打磨加工。
我打了一个比方：
假如一块镜片面积看做德国国土面积，那么需要将这块镜片打磨得表面，所有坑洼必须控制在1毫米以下。
同时镜片材质还要做到非常均匀，这就需要高精度机械进行打磨，尺寸调整次数可能高达百万次以上，这就需几十年到上百年技术积淀。
而这件工作，只有德国的卡尔.蔡司才干得了！
所以通过这两个例子，你就会看到越厉害的机床，加工出来的零件越精细。
日本机床
再回到咱们话题的主角- 日本机床。
著名的"日本东芝机床事件"大家有没有听说过。
简单来说是这样的，在冷战时期，日本违背"巴统条约"，以狸猫换太子的方式，向前苏联出口了一批此条约明令禁止的数控机床设备，后来又被人揭发了。
而这个设备不是别的，就是高精密的加工船用螺旋桨的数控机床。
前苏联在得到这批高精度机床后，潜艇等重工设备的高精度加工水平大幅度提高，尤其是核潜艇的静音性水平得到了很大的提升，而这让美国苦心经营几十年的心血前功尽弃。
我注意到的是，日本在冷战时期就能生产高端机床了。
而随着这么多年的技术发展，现在日本的机床更是处于全球领先地位。其国内的马扎克、发那科、大隈、天田等品牌，都是机床行业的佼佼者。
就拿日本“苍龙”号潜艇来说吧，它是一种具备低噪音航行性能的大型柴电潜艇，采用了很多完善的降噪措施。
这里顺便给大家科普下，潜艇的噪音主要有哪些呢？
噪音主要来自潜艇内部机械和推进器。
就比如在每秒10周频率范围的噪音，有90%是来自转动的推进器-也就是螺旋桨，所以要生产旋涡小噪音低、对方声呐很难探知的先进螺旋桨才可以。
"苍龙"号它采用的是单轴大侧斜七叶片高曲度螺旋桨。
这种螺旋桨的加工难度在哪里？
就在于它的桨叶侧斜角比较大。所谓的侧斜角就是，桨毂中心线与桨叶中心线之间的夹角。
理论上只要侧斜角大于四十度，螺桨背面水压变动情况会减少一半，所以大侧斜桨对于抑制空泡的产生，是要比普通螺桨理想很多的。
更别提用在潜艇上的是侧斜角更大，可以达到了四十度以上，加工更精密，材料更先进复杂的七叶大侧斜桨了！
所以要加工这种螺旋桨，就要用到九轴联动数控铣床才可以。
这种机床有多厉害呢？
在机床行业，一般把数控机床以轴数来划分标准。
三轴以下的为低档，三至五轴为中高档，五轴以上为高档。一般五轴就可以搞定绝大多数的产品了，九轴那就是高尖端设备了。
举个例子：
咱们平常的头发丝直径通常是60微米，而一个超高精度机床加工精度能够达到0.01-0.001微米，也就是能够达到或接近纳米级，小到肉眼根本无法分辨出来。
同时与普通数控机床精度相比，超高精度机床要高出1000倍。
中日机床差距
看完了日本邻居的机床情况，肯定有朋友想知道，中国机床与日本机床差距有多大？
与发达国家相比，我国机床行业起步晚，发展时间较短，技术相对落后。
国产数控机床多为中低端产品，高端数控机床90%依赖进口，其中日本是主要的进口来源国，约占三分之一。
从产业成熟度来看，我国高端数控机床与国外的差距在40-60年左右，仅相当于发达国家二十世纪五十年代的水平。
虽然我们已经取得了一定的成绩，但是在机床的功能部件上，差距还是有的。
比如轴承，丝杠，数控系统，转台，直线电机，力矩电机直驱技术的应用，目前都是用国外的，自己就组装下，精度还不稳定，同类机床，中国都能做，就是不稳定不好用。
感悟
最后小鲸想说：
装备制造业，是一个国家工业发展的基石，它直接关系着一个国家的工业生产能力，继而直接影响到了这个国家的经济实力和国际地位。
而机床更是一个国家制造业水平的象征，先进的数控加工设备，对于任何一个国家都是重要的战略物资！
而一台好的机床，更是需要全产业链的共同进步才可以。
同时整个机床产业还需要有一个合理的布局，来实现专业化分工，说大白话，就是各司其职，每个组件要分工明确。
同时机床设备核心技术的研发，没有几十年的潜心研究，不太可能会有实质性的成效。要知道谁的技术实力也不是一两天积累起来的，需要一个长久的过程。
所以这种种一系列问题，值得我们每一个人深深的反思！
