为中国扬名!中国离开日本难吗?不要太傲慢

Home / 为中国扬名!中国离开日本难吗?不要太傲慢 - 2022年6月6日 , by

机械化的现代社会处处可见机器,机器中有个“制造机器”的“母亲”,那就是“机床”了。

机床对于国家“现代化”评估有着举足轻重的作用,目前我国已经是机床第一生产大国和第一消费大国,但是我们国家的机床生产仍对一个国家有着极大的依赖—那就是日本。

甚至有人说,中国机械工业,离了日本机床即将一事无成,事实真是如此吗?

我国机床的发展水平如何?

机床也被称工作母机或工具机,它就像一个高级的加工器,凡是精细要求高的零件和表面粗糙的零件都是需要机床来加工的。一般人的头发丝通常是60微米,而一个超高精度机床的工艺可以达到0.01微米。

精细的零件也是目前应用比较多的,像汽车、国防、航空、航天等等那都是需要精细的零件。并且,机械产品是由千百种零部件组成的,如果其中一种关键零部件的关键工序出了毛病,就可能使整机受到极大影响,甚至发生机毁人亡的惨剧。

所以机床也被称为“现代机械化”制造的摇篮,一个国家“机械化”水平的高低也与机床的发展密不可分,在国民经济现代化的建设中起着重大作用。

既然机床那么重要,那我国的机床水平是怎么样的呢?

我国的第1批机床还是在1863年,容闳受曾国藩委派,从美国采购了第1 批机床设备。随后,江南机器制造总局自制出一批机床,比美国晚了6 年,比德国、日本和苏联晚了2 年。总体来说,我国的机床产业起步比较晚。

但事实上,我国的机床发展水平却并不差,在中国从事机床行业的,都应该听闻过鼎鼎有名的“十八罗汉”。

所谓的“十八罗汉”指的是我国建国初成立的十八家基础企业,这十八家机床企业曾为我国机床行业的发展做出了极大的贡献。而在改革开放之后,国有企业经历了转型和改制时期,十八罗汉则是成为国家支柱。

我国机床的“短板”

但是现实很残酷,在这种飞速迭代、更新的机械产业中,一旦停下步伐,就会被世界的车轮碾过去。时至今日,“十八罗汉”合并的合并、破产的破产、合并的合并,早已不复当年的辉煌。

我国虽然对比过去,虽然“机床”从无到有,从有到精,发展迅速,已经成为“机床”制造和消费第一大国,但我国的机床制造业仍存在很大的“短板”

在清华大学机械工业研究室副院长沈烈初曾发表一篇文章,其中就提到了中国机床制造业中的“短板”。文中指出:我国装备制造业中的“短板”暴露无遗,突出的,体现为核心技术的载体,“三基(核心)”即基础(核心)零部件,基础(核心)工艺,基础(核心)材料。而三基的依赖最主要体现为精密零件对于日本的依赖。

据不久之前的《日本经济新闻》报道,华为手机 1631 种零部件中,来自日本的零部件多达869种,2018 年,华为从日本进口零部件价值460亿人民币,占中日贸易额的5%,又如日本工业品出口中,耐用消费品比例不到20%,而主要出口成为高技术、高附加值的机械设备、零组件、原材料及中间产品的“世界供应基地”。

为什么美日贸易战争这么激烈,日本却能够占据这么有利的位置呢?

实际上,美日贸易战争虽然使日本经济发展停滞 20 年,而在这 20 年中,日本制造业向高技术、高端产品及高端零组件蜕变。所以日本目前在精密高端零件方面在全球都占据一定的优势。

尽管现在我们用的科技技术越来越先进,产品也更新换代越来越快,但是其内部的零部件、组件如高精度轴承、高端高压液压件,电子元器件等是不变或变化很慢的。

而恰好在20年日本制造业对精密零件垄断的时代,全球包括中国在内的国家都对这些精密原件有着很大的依赖。

在文章中,作者还考察了南京某机床厂研制的五坐标联动的珩齿机床,水平较高,但重要的器械如数控系统、功能组件(如滚珠丝杠、 滚动导轨)、珩轮(瑞士进口)、液压气动元器件、轴承等都是需要从国外进口,其成本约占到 60% 以上。在中国制造业繁荣的背后,还是离不开高额的进口成本。

中国机床短板的原因

在中国忙着做多的时候,世界先进机床已经进化到作精。当中国数控机床技术仍停留在五轴阶段,国外已经进军九轴五联动。可令人遗憾的是,西方国家开始对中国禁运五轴以上的先进机床技术。

这说明什么呢?虽然我国是“机床”第一生产大国、也是“机床”第一使用大国,但是我国的较为低廉的制造费和巨额的进口成本来说,“机床”的生产其实是在为国外输血,所以在这看似“机床”繁荣的情形下,还是蕴藏着很大的危机。

所以在“技术”和“市场”的徘徊下,中国很多的厂家选择与外资合作,因为他们认为研究新技术“投入大、周期长、风险高”,所以低端的产品形成了内卷,产能无法释放。

因为高成本的进口关键零件,造成了很多厂家的直接倒闭如比如收购德国西斯生物的沈阳机床、收购美国的英格索尔的大连机床,商家也才慢慢意识到,拥有自己技术的重要性。

中国如何补足“短板”?

所以我国目前的“机床”生产改革势在必行。那么我们应该怎么面对“短板”呢?其实在最近的一篇出自“智慧制造”的文章就给了我们一定的参考意见。

清华大学机械工业研究室副院长沈烈初的这篇文章中指出,针对这种现象,中国政策上鼓励“做大做强”,提倡所谓“多元化”,这个是什么意思呢?就是在我们鼓励企业做大做强的同时,更多地应该让企业的产品最大程度地“商业化”,制造更多的经济效益,也就是说,在我们追求“高大上”的时候,也需要将这种价值最大程度地变成商业资本。

文章中还指出,对于“技术性”人才的培养这方面可以参考德国,在中国目前的教育下,不缺乏高学历人才,缺乏真正有技术的人才。简单来说,我国应该更加注重人才“创新能力”的培养,培养一群能够为科技发展带来贡献的人,而不是完全“刷学历”的人群。毕竟,少年强,国才强。

那么所谓的创新是什么呢?“创新”不是研发一台机器,更是要把这个机器弄成商品,为社会创造经济价值,为国家的发展创造价值,那这个制造才能成为是“有效制造”。

如今高端人才专利数不胜数,作为升职称加分等的筹码的同时,并没有进行真正“专利”的开发,这也是导致很多“资源”的浪费。

中国机床目前的成就

那么中国目前在市场和技术的摇摆中就没有一点成就吗?当然也不是。在市场和技术间的摇摆,中国也在积极寻找自己的平衡点。

从六五之后,国家连续组织了几个五年计划攻关,数控技术在2013年前后也基本完成了从普通机床向数控机床的升级,虽然比西方晚了30年,但这没能阻挡中国企业在技术与市场领域的双向探索,重组整合在巨量突破,高端一直在进行。

而如今经过不断努力之后,中国科研团队终于攻克了新的技术,制造出了国产的七轴五联动机床,突破了日本的封锁,根据中国专家的说法,中国自主研发的机床可以加工直径达10米级别的巨型零件,同时将加工精度和表面精度控制在0.01毫米之内,这款先进的机床能让中国多个方面的实力获得大幅提升。

如今中国自主研发生产的七轴五联动机床成功问世,意味着中国终于打破了日本的垄断,日本虽然感到满满的威胁,却也无可奈何。

据国家统计局统计数据显示,2021年全年中国金属切削机床累计产量达到了60.2万台,累计增长29.2%。截至2022年1-2月中国金属切削机床累计产量达到8.9万台,累计增长7.2%。

所以我国在保持着“机床生产和消费”的红利的同时,也不断地自主研发真正属于我们的机床,市场统计的数字也让我们清楚地明白自己的优势,不断在利用优势去补足短板。

虽然中国的机床产业起步晚,但发展迅速,这与我国始终保持对自己局势的客观判断,始终保持着不畏困难、砥砺前行的决心密不可分,我们也因此在“机床”行业有了自己的一片天地。日本曾经对外宣称:只要日本封锁住大型机床,中国就根本造不出航母。而现在这番话也只能成噱头。

中国机床产业变得越发成熟,低端产品“内卷”、“买进来”的错误思维也得到了很好的纠正,中国“机床”产业的魔咒也慢慢消退。


参考文献:

[1]沈烈初.中国装备制造业“短板”在哪里?[J].智慧中国,2020(01):24-28.

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